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老車工的數(shù)控車床操作技巧與經(jīng)驗

2024-06-27 04:36:45

操作數(shù)控車床十年了的車工,總結(jié)起來操作技巧給大家分享交流探討一下:

一、編程技巧

因為我們對加工的產(chǎn)品精度要求較高,所以在編程時需要考慮的事有:

1. 首先,先考慮零件的加工順序:

先鉆孔后平端(這是防止鉆孔時縮料);

先粗車,再精車(這是為了保證零件精度);

先加工公差大的最后加工公差小的(這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形)。

2. 然后根據(jù)材料硬度,我們再選擇合理的轉(zhuǎn)速、進給量及切深:

碳鋼材料選擇高轉(zhuǎn)速,高進給量,大切深。如:1Gr11,選擇S1600、F0.2、切深 2mm;

硬質(zhì)合金選擇低轉(zhuǎn)速、低進給量、小切深。如:GH4033,選擇S800、F0.08、 切深0.5mm;

鈦合金選擇低轉(zhuǎn)速、高進給量、小切深。如:Ti6,選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例:材料為K414,此材料為特硬材料,經(jīng)過多次試驗,最終選擇為S360、F0.1、切深0.2,才加工出合格零件。

二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我原來從事的工作有些車床無對刀儀,為直接對刀,以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端面中心為對刀點,并設(shè)為零點,機床回原點后,每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量,刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數(shù)值,這表示Z軸對刀對好了,X對刀為試切對刀,用刀具車零件外圓少些,測量被車外圓數(shù)值(如x為20mm)輸入x20,點擊測量,刀補值會自動記錄下測量的數(shù)值,這時x軸也對好了;

這種對刀方法,就算機床斷電,來電重啟后仍然不會改變對刀值,可適用于大批量長時間生產(chǎn)同一零件,其間關(guān)閉車床也不需要重新對刀。

三、調(diào)試技巧

零件在編完程序,對好刀后需要進行試切調(diào)試,為了防止程序上出現(xiàn)錯誤和對刀的失誤,造成撞機事故。

我們應(yīng)該先進行空行程模擬加工,在機床的座標(biāo)系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍;然后開始模擬加工,模擬加工完成以后確認(rèn)程序及對刀無誤,再開始對零件進行加工,首件零件加工完成后,先自檢,確認(rèn)合格,再找專職檢驗檢查,專職檢驗確認(rèn)合格后這才表示調(diào)試結(jié)束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成后,就要進行成批生產(chǎn),但首件的合格并不等于整批零件就會合格,因為在加工過程中,因加工材料的不同會使刀具產(chǎn)生 磨損,加工材料軟,刀具磨損就小,加工材料硬,刀具磨損快,所以在加工過程中,要勤量勤檢,及時增加和減少刀補值,保證零件的合格

五、防止機床發(fā)生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度是很大的損害,對于不同類型機床影響也不一樣,一般來說,對于剛性不強的機床影響較大。所以對于高精度數(shù)控車床來說,碰撞絕 對要杜絕,只要操作者細(xì)心和掌握一定的防碰撞的方法,碰撞是完全可以預(yù)防和避免的。

我認(rèn)為發(fā)生碰撞最主要的原因:

1.是對刀具的直徑和長度輸入錯誤;

2.是對工件的尺寸和其他相關(guān)的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤;

3.是機床的工件坐標(biāo)系設(shè)置錯誤,或者機床零點在加工過程中被重置,而產(chǎn)生變化,機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中,這時候發(fā)生的碰撞的危害也最 大,應(yīng)絕 對避免。所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候,此時一旦程序編輯錯誤,刀具的直徑和長度輸入錯誤,那么就很容易發(fā)生碰撞。在程序結(jié)束階段,數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤,那么也可能發(fā)生碰撞。

為了避免上述碰撞,操作者在操作機床時,要充分發(fā)揮五官的功能。觀察機床有無異常動作,有無火花,有無噪音和異常的響動,有無震動,有無焦味。發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即停止程序,待機床問題解決后,機床才能繼續(xù)工作。

總之,掌握數(shù)控車床的操作技巧是一個循序漸進的過程,并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎(chǔ)的機械加工知識和基礎(chǔ)的編程知識之上的。數(shù)控車床操作技巧也不是一成不變的,它是需要操作者充分發(fā)揮想象力和動手能力的有機組合,是具有創(chuàng)新性的勞動。


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